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El detector de metales para alimentos se utiliza principalmente con el propósito de proteger al consumidor. A pesar de un cuidado máximo, las contaminaciones metálicas de los productos alimenticios durante el proceso de producción no pueden excluirse por completo. Las partículas metálicas que ingresan al producto durante el proceso de producción o que ya están contenidas en la materia prima pueden causar lesiones graves a los consumidores.

Las consecuencias para la empresa productora son numerosas y graves e incluyen reclamaciones de indemnización y retiros costosos. Un daño aún mayor y más duradero es causado por la imagen de marca negativa y la pérdida de confianza del consumidor causada por productos alimenticios impuros.

Los detectores de metales para alimentos proporcionan una protección eficaz contra los metales ferrosos y no ferrosos (aluminio, acero inoxidable, entre otros). Se pueden instalar en cada paso del proceso de producción y se pueden utilizar para muchas aplicaciones diferentes, por ejemplo, para la inspección de pan y productos de panadería, productos cárnicos y embutidos, frutas, verduras, productos lácteos, especias, azúcar, entre otros.

Además de la protección del consumidor, el detector de metales alimentos también se utiliza para proteger la maquinaria. Incluso las partículas metálicas más pequeñas pueden provocar fallas en la maquinaria. Las costosas reparaciones y los tiempos de inactividad de la producción son las consecuencias, a menudo seguidas de reducciones de ingresos. Los beneficios de usar un equipo que permita identificar los metales son varios y permiten que cada industria y empresa ofrezca productos con los más altos estándares de calidad.

¿Dónde se instalan los detectores de metales?

En el proceso de producción de alimentos cuando se utiliza para la protección de maquinaria, el detector de metales se instala directamente antes de todo el procedimiento. Sí, como en la mayoría de los casos en la industria alimentaria, el objetivo es la protección del consumidor, por lo que se usan varios puntos de inspección. Una inspección de la materia prima tiene la ventaja de que las partículas de metal se separan antes de que se rompan en pedazos más pequeños que pueden ser más difíciles de detectar. Se recomiendan inspecciones en puntos críticos de control (HACCP) durante el proceso de producción para detectar fallas en la maquinaria (como cuchillas rotas) a tiempo.

En consecuencia, los productos alimenticios en su etapa final después del envasado se inspeccionan una vez más con un detector de metales (o un sistema de rayos X) para excluir completamente la contaminación. Para una protección óptima del producto, se recomienda una inspección de las materias primas, de varios puntos críticos de control y una inspección final del producto terminado.

¿Cómo funcionan los detectores de metales?

Básicamente, existen varios tipos de detectores de metales que operan con diferentes métodos de detección. En la industria alimentaria, los detectores de metales suelen aplicar el método transmisor-receptor.

Están equipados con una bobina transmisora ​​y dos bobinas receptoras. La bobina del transmisor genera un campo electromagnético constante. Cuando una partícula de metal pasa por el detector, interfiere con el campo electromagnético, lo que hace que las bobinas del receptor detecten una señal. La unidad electrónica en el detector de metales analiza esta señal, la evalúa y señala una contaminación por metales. Por regla general, los detectores de metales en la industria alimentaria están equipados con unidades de rechazo automático que separan directamente el producto contaminado de la línea de producción.

La tecnología de detección de metales ha surgido recientemente como una alternativa atractiva a los métodos de inspección por rayos X convencionales, ya que es un sistema mucho menos costoso que los sistemas de rayos X y mantiene el mismo rendimiento en muchas aplicaciones.

Los detectores de metales en la industria de fabricación de alimentos se utilizan para detectar y eliminar las amenazas de contaminantes metálicos en los productos alimenticios. La detección de estas partículas puede hacer o deshacer una empresa relativamente nueva y evitar que los fabricantes establecidos pierdan la calidad del producto y la marca debido a retiradas de contaminantes metálicos.

Los dos sistemas de detección de metales

Los detectores de metales modernos operan usando dos técnicas principales, el sistema «Balanced Coil» y el sistema magnético «Ferrous-in-Foil».

El primer sistema industrial de detección de metales, el sistema Balanced Coil, ha evolucionado desde tubos y circuitos de transistores hasta los sistemas actuales basados ​​en DSP (procesadores de señales digitales) y sigue siendo la opción más popular para la detección de metales de uso general.

Los sistemas de detección de ferrosos en láminas utilizan un electroimán de bucle completo principalmente para detectar metales ferrosos y acero inoxidable magnético en productos envasados ​​de aluminio.

Ambos son procesos de detección precisos y eficientes, y sirven para una amplia gama de aplicaciones del mundo real, principalmente en la inspección de alimentos. Pero ¿cómo funciona esta tecnología?

El sistema de bobina equilibrada

La detección de metales es posible debido a un principio conocido como sistema de bucle completo de bobina equilibrada. Se envuelven tres bobinas alrededor de la abertura por la que pasa el producto. En el centro del recinto se encuentra la bobina transmisora ​​que emite una señal de radiofrecuencia y genera un campo electromagnético. Igualmente se encuentran espaciados a cada lado de la bobina del transmisor dos bobinas del receptor.

Todo lo que entre en este campo que sea magnético o eléctricamente conductor provocará una perturbación en la intensidad del campo que lo rodea. Todos los metales tienen una o ambas de estas características y serán detectables si el tamaño de la señal es lo suficientemente grande.

Las señales de las bobinas receptoras están conectadas en oposición entre sí y, por lo tanto, cuando no se producen perturbaciones, habrá una señal neta a través de las bobinas de cero.

A medida que el metal pasa a través del detector, el equilibrio se compensará cuando el contaminante entre por la abertura y nuevamente cuando salga por el lado de salida. Esta perturbación es amplificada y analizada por la electrónica de control y la detección ocurrirá si se excede el umbral de sensibilidad.

El sistema Ferrous-in-Foil

A diferencia del sistema de bobina equilibrada, el sistema de detección de metales Ferrous-in-Foil detecta metales magnéticos en productos que contienen envases o componentes no ferrosos. En este caso, la apertura del sistema contiene un potente electroimán.

Las partículas magnetizadas detectadas por el sistema crean una perturbación que luego es interceptada y amplificada por la electrónica del detector y transmitida digitalmente a la interfaz de usuario del detector.

El detector Ferrous in Foil es capaz de detectar hierro, acero y acero inoxidable magnético. En la industria alimentaria, la inspección de pasteles en bandejas de papel de aluminio es una aplicación típica de Ferrous in Foil. En el negocio textil, ignorar las cremalleras de latón en las prendas y detectar agujas de coser de acero es un buen ejemplo.

La interfaz de usuario

El detector de metales industriales de hoy en día vienen equipados con una interfaz de usuario totalmente integrada que se comunica electrónicamente con las bobinas receptoras y traduce las señales que envían en datos funcionales.

La interfaz típica registrará los resultados de las pruebas de control de calidad, la hora/fecha de detección, el tamaño relativo de la muestra de metales atrapados y todos los ajustes del detector. Los sensores de proximidad conectados a un dispositivo de rechazo automático también pueden confirmar que el dispositivo de rechazo está funcionando correctamente.

La capacidad de utilizar interfaces como estas ofrece a los fabricantes una visión increíble de las estadísticas de funcionamiento del sistema, los mensajes de señales y componentes y la información analítica. El uso de estas interfaces agiliza y mejora drásticamente la gestión de los detectores de metales y ayuda a la trazabilidad en caso de retirada.

Detección de metales y su lugar en la producción de alimentos

Hoy en día, la industria alimentaria produce bienes con la máxima eficiencia, creando la mayor cantidad de productos de calidad posible en un período determinado. Para proteger las marcas y el atractivo del consumidor, muchas empresas han adoptado e implementado tecnologías de detección de metales de alta gama en sus líneas de producción.

Los detectores de metales utilizados en la producción de alimentos contemporánea son una alternativa menos costosa a los sistemas de inspección por rayos X y tienen un costo de propiedad más bajo. La tecnología de detección también cumple con los requisitos de HACCP.

Esta capacidad de detectar imperfecciones y productos inadecuados antes de que lleguen al consumidor es una gran ventaja en cualquier negocio de alimentos, ya que ayuda a prevenir cualquier retiro del mercado que arruine la marca o acciones legales que puedan provenir de la fabricación de productos inseguros.

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