Actualmente, la contaminación de los productos alimentarios está entre las principales preocupaciones del sector, por lo que cada vez más empresas adoptan medidas enfocadas en garantizar la inocuidad durante los procesos de producción y asegurar la calidad de los alimentos. Entre los tipos de contaminación que merecen mayor atención, destaca la contaminación cruzada. Conocerla es importante, al igual que aplicar medidas para reducirla al máximo, por ejemplo, utilizar máquinas de inspección por rayos X para alimentos.
¿Qué es la contaminación cruzada?
En su definición más genérica, es la contaminación producida cuando los alimentos entran en contacto con partículas o sustancias ajenas que representen un riesgo para la salud. Su prevención es uno de los mayores retos de la industria alimentaria y, afortunadamente, puede evitarse con tecnologías, como los sistemas de inspección por rayos X para alimentos y buenas prácticas, que también permiten evaluar y controlar los riesgos antes de detectar el problema.
La contaminación cruzada suele dividirse en dos tipos: directa e indirecta. La primera es cuando las materias primas o alimentos entran en contacto directo entre ellos. La segunda cuando las sustancias ajenas entran en contacto con los productos. Ahora bien, son varias las fuentes de la contaminación cruzada en el sector:
- Manipulación de alimentos por el personal.
- Falta de desinfección, mantenimiento o reparación de las máquinas que mantienen contacto con los productos y que están entre las fuentes de contaminación por metales más comunes.
- Fallas en la trazabilidad de los productos.
- Errores en la cadena de suministro.
- Contaminación ambiental.
- Contacto con las distintas superficies de trabajo.
- Contaminación inicial de las materias primas.
¿Cómo evitarla?
Es probable que usen sistemas de inspección por rayos X o ventajosos detectores de metales para la industria alimentaria. Son una excelente opción para inhibir un porcentaje considerable de contaminación en productos terminados, pero no son suficientes. Se requiere un óptimo control de las fuentes señaladas, lo que es posible con medidas adicionales. Existen algunas variaciones según la empresa, pero, generalmente, se aplican las siguientes.
Análisis y proveedores
Efectúen análisis fundamentados de los peligros, considerando el estilo de operar de su negocio y varios datos técnicos y científicos. Además, elijan bien a los proveedores de servicios y productos relacionados con la inocuidad alimentaria, con base en criterios como calidad, higiene, experiencia, variedad, entre otros.
Estándares e identificación
Mantengan altos estándares de calidad e higiene en áreas de recepción y almacenamiento tanto de productos empaquetados como materias primas. Las últimas deben identificarse adecuadamente en su recepción para evitar problemas durante su procesamiento.
Planes de control y separación de etapas
Con ayuda de expertos, diseñen planes de control de materias primas y productos, ya sean intermedios o finales, donde se incluyan parámetros de inocuidad. Separen también las etapas del procesamiento según los niveles de riesgo, ya sea mediante la definición de controles y prácticas operativas adecuadas o mediante barreras físicas.
HACCP
Es indispensable contar con un sistema HACCP, que se apoya en validaciones del proceso, estudios de la vida útil de los alimentos, investigaciones de migración del envase al producto y control de superficies para corroborar la eficacia de la higiene.
Definición de flujos y asegurar trazabilidad
Tienen que definir los principales flujos (personas, productos, residuos, equipos auxiliares) considerando los riesgos de inocuidad relacionados. También deben garantizar la trazabilidad a lo largo de las producciones e identificar claramente y determinar tanto uso como destino de materias primas, ingredientes y productos intermedios y finales.
Implementación de equipos y mantenimiento de maquinarias
Las soluciones tecnológicas son el mejor respaldo, como el sistema de inspección por rayos X para alimentos. Es importante actualizar los equipos para garantizar su capacidad. También es importante aplicar buenas prácticas de limpieza y desinfección de herramientas, maquinarias e instalaciones. Durante la limpieza, debe evitarse la contaminación por productos usados para tal fin y elegir bien los procesos de limpieza, por ejemplo, no usar altas presiones para evitar la diseminación de contaminantes.
Con respecto a los equipos de detección de contaminantes físicos en alimentos, deben revisarse periódicamente y aplicar algunas medidas, por ejemplo, calibraciones anuales, limpieza, reemplazo de elementos con peligro de daño, entre otras.
Equipo de higiene adecuado y capacitación
Es importante proporcionar al personal suficientes recursos para garantizar buenas prácticas de higiene, además hacer una buena planeación de la instalación, por ejemplo, prendas adecuadas, áreas de lavabo de manos, zonas de recogida de desechos, entre otros. También es importante la capacitación en materia de higiene, normativas y uso adecuado de tecnologías de detección, inspección y clasificación.
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