El control de calidad en la industria farmacéutica depende principalmente de la velocidad y precisión que se tienen al momento de garantizar la seguridad en los medicamentos. El detector de metal hace parte indispensable en todo ese proceso y objetivo de suma importancia para cuidar la salud de las personas.
Cada vez la industria farmacéutica va evolucionando notoriamente. Constantemente se están introduciendo mejoras en los procesos de producción. Es por ese motivo que las regulaciones de seguridad se van intensificando para evitar devoluciones en los medicamentos e inconvenientes que perjudiquen la salud de los individuos.
Uno de los factores primordiales en el control de calidad en la industria farmacéutica es la automatización de los sistemas de inspección. Es ahí donde los detectores de metales tienen una gran importancia en cada uno de los procesos que se llevan a cabo.
La posibilidad de evaluar los productos en tiempo real para identificar, detectar y cuantificar los defectos o impurezas como los metales es muy relevante al momento de tomar decisiones con rapidez de forma casi automática para optimizar los procesos de fabricación de los medicamentos y otros productos. Esto con el fin de evitar repercusiones que lleven a pérdidas millonarias y a demandas que lleven al fracaso casi absoluto de la empresa.
Los detectores de metal se utilizan en las industrias alimentaria y farmacéutica para detectar la contaminación por metales en productos o paquetes. La contaminación por metales puede ocurrir en productos alimenticios y farmacéuticos debido a la presencia de piezas o componentes metálicos (es decir, sujetadores, pasadores, brotes, piezas metálicas erosionadas o corroídas) en materiales ferrosos, no ferrosos o de acero inoxidable.
La detección de dicha contaminación por metales es importante y en este proceso de detección es deseable una alta precisión y fiabilidad. Por lo tanto, un detector de metales juega un papel importante para garantizar la seguridad del producto. El detector de metales también protege el equipo y regula el cumplimiento en las industrias alimentaria y farmacéutica. Además, los detectores de metales juegan un papel importante en el mantenimiento de la reputación de la organización.
En la industria farmacéutica existe la posibilidad de que los productos se contaminen con piezas metálicas magnéticas o no magnéticas. Esto se debe a la contaminación de objetos metálicos (contaminación de ingredientes, errores del proceso de mezcla y fallas de la maquinaria) y al uso de varios equipos de proceso, como reactores, recipientes agitados y de almacenamiento, clasificadores, secadores, bombas, válvulas, tuberías, entre otros.
En síntesis, el procesamiento y almacenamiento y la mayoría de estos equipos, tuberías, válvulas y bombas están compuestas por metales. Por ejemplo, en procesos de deshidrogenación a gran escala se utilizan níquel, cobalto, platino, paladio y mezclas que contienen potasio, cromo, cobre, aluminio y otros metales.
En muchos procesos farmacéuticos, los compuestos orgánicos insaturados que contienen enlaces dobles o triples deben hidrogenarse. Posteriormente se han desarrollado como catalizadores de hidrogenación negro platino, negro paladio, cobre metálico, óxido de cobre, óxido de níquel, aluminio y otros materiales. Los materiales abrasivos pueden desgastar las piezas y las pantallas del molino.
En estas operaciones, siempre existe la probabilidad de que los productos se contaminen con varios componentes metálicos. Los productos alimenticios y farmacéuticos finales deben estar libres de contaminación por metales según las normas GMP. Los detectores de metales se utilizan principalmente para las certificaciones del Departamento de Agricultura del Estado (USDA), Análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP o de la Administración de Drogas y Alimentos de EE. UU., USFDA en India y CEIA en México y otros países.
Dependiendo del propósito, se encuentran disponibles diferentes tipos de detectores de los metales para verificar la contaminación metálica en las industrias alimentaria y farmacéutica. Para examinar productos pequeños y sin embalar, como verduras, aperitivos, alimentos congelados, mariscos, aves de corral y medicamentos envasados, el detector de metal del tipo transportador es el más adecuado.
El detector de metales con tecnología avanzada basada en microprocesadores es muy ventajoso e ideal para verificar alimentos de grano grueso como palomitas de maíz, copos de maíz y fideos para sopa. Estos son diferentes tipos de detectores de metales basados en ciertos principios operativos. Algunos detectores de metales de uso común se describen a continuación.
Medición de inducción electromagnética
El funcionamiento de estos detectores se basa en los principios de inducción electromagnética. Los detectores de metales contienen una o más bobinas inductoras que se utilizan para interactuar con elementos metálicos en los productos alimenticios o farmacéuticos. El contaminante metálico en el producto crea un campo magnético de alta frecuencia dentro de la bobina del detector, que a su vez activa una alerta de rechazo por medio de un solenoide.
El detector está diseñado de tal manera que elimina automáticamente los componentes metálicos de las tabletas sin interrumpir la producción. El contaminante metálico se rechaza de manera confiable con muy poca pérdida de material debido a la activación extremadamente rápida y corta de la aleta de rechazo del detector. Este tipo de detectores de metales se utiliza principalmente para detectar la presencia de contaminación por metales en el proceso continuo de fabricación de tabletas.
Este tipo de detector de metal se puede limpiar fácilmente y es compatible fácilmente con todas las tabletas. Tiene una alta sensibilidad a todos los metales, incluido el acero inoxidable no magnético más difícil. Su rendimiento se mantiene estable durante toda la vida.
Transmisión y recepción multifrecuencia
Este tipo de detector de metales funciona según el principio de transmisión y recepción de múltiples frecuencias. Los arreglos de bobinas múltiples se utilizan para la transmisión y recepción de multifrecuencia en la detección de metales. La multifrecuencia creada por la disposición de múltiples bobinas mejora la señal visualizada por el receptor. En comparación con un solo transmisor con dos receptores, las configuraciones de múltiples bobinas pueden mejorar el rendimiento de detección (medido por el diámetro del tamaño de la esfera de metal que se puede detectar) del instrumento hasta en un 20%.
La calidad y la integridad son los requisitos fundamentales para los productos de la industria farmacéutica. La protección eficaz del producto es fundamental en toda la fabricación y el envasado en las industrias farmacéutica y alimentaria, para formulaciones farmacéuticas éticas, equivalentes genéricos o productos de dosificación sólida de venta libre.
Señales de radiofrecuencia
Los detectores de los metales por radiofrecuencia contienen una antena transmisora que produce señales de radiofrecuencia que van desde 300 kHz a 1 MHz. Dos antenas receptoras se ubican a cada lado del transmisor a la misma distancia del transmisor. Cuando el sistema está equilibrado y no hay ningún material magnético o conductor dentro de la apertura del detector de metal, la diferencia de las dos señales es cero, lo que significa que no hay metal presente. Cuando hay metal presente y viaja a través del detector, se crea un desequilibrio detectable. La precisión de dichos detectores de metales depende de los siguientes tres factores.
La cercanía del metal que se detecta a las antenas o bobinas (es decir, la apertura o el tamaño de la apertura). Las señales tienen dos componentes: uno es magnético (X) y el otro es conductor (R). Estos componentes permiten que el sistema detecte objetos metálicos extraños que son principalmente conductores y tienen una pequeña cantidad de magnetismo, como en el acero inoxidable de aleación 316.
Como resultado, la detección de objetos metálicos conductores se basa en un análisis de señal diferente en comparación con un metal ferroso que contiene hierro. La mayoría de los metales son tanto magnéticos como conductores, que cambian con el tamaño del metal. Es necesario un instrumento de laboratorio fuera de línea, como un espectrómetro de fluorescencia de rayos X, para determinar la composición total del metal.
En algunas aplicaciones, la capacidad del sistema para ignorar las señales que pueden ser causadas por el producto no contaminado que pasa a través del detector de metales es crucial para que el procedimiento sea óptimo.
Medición de muy baja frecuencia
Los detectores basados en el principio de funcionamiento del principio de medición de muy baja frecuencia (VLF) son los más utilizados. Los detectores de metales contienen dos juegos de bobinas: transmisora y receptora. La electricidad pasa a través de la bobina del transmisor para crear un campo magnético. Esto empuja constantemente la electricidad hacia el suelo y la manda hacia arriba. El campo magnético así generado interactúa con cualquier objeto metálico o conductor que se interponga en su camino. La bobina receptora pasa la corriente eléctrica cada vez que el detector de metales pasa sobre un objeto conductor. Esto amplifica y envía la frecuencia de la corriente a la caja de control. Los detectores, utilizan la Tecnología VLF para detectar metales y determinar la diferencia entre diferentes tipos de metales y la profundidad a la que se encuentran.
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