Los detectores de metal son equipos sofisticados, que permiten detectar y eliminar contaminaciones metálicas en diversos productos, como alimentos, medicamentos, cosméticos, entre otros. Si son instalados y usados de forma adecuada, disminuyen considerablemente la contaminación por metales y garantiza la inocuidad alimentaria. Pueden colocarse en distintas etapas de la cadena alimentaria.
Componentes
Los cuatro componentes básicos de un sistema de detección de metales estándar, que es eficiente en la industria alimentaria.
Bobina o cabezal
Casi todos los detectores de metal actuales están agrupados en las dos categorías principales relacionadas con el cabezal, que es el encargado de identificar la contaminación por metales. El primer grupo usa un cabezal de bobinas equilibradas. Se diseñan para detectar cualquier contaminación metálica, ya sean metales férricos, no férricos y aceros inoxidables en productos congelados y frescos. Los últimos pueden estar embalados o no y se incluyen los embalados con láminas metalizadas.
El segundo grupo usa imanes permanentes, que se montan en un cabezal de detección a través del aluminio. Son diseñados para detectar metales ferrosos y acero inoxidable magnético solo en el interior de productos congelados y frescos envasados en papel de aluminio. Las categorías son una consideración básica para elegir un detector de metales.
Los cabezales pueden fabricarse en diversos tamaños para adaptarse a los productos que desean inspeccionarse. Con respecto a su forma, pueden ser circulares, rectangulares y montarse en posición vertical, horizontal o en diagonal. Cabe agregar que poseen un espacio, que es conocido como abertura, donde el producto pasa. Si el cabezal detecta la presencia de un metal, emite una señal al sistema de control electrónico para iniciar la selección y eliminación.
Interfaz de usuario o panel de control
Se trata del componente de interacción del sistema de control electrónico y, comúnmente, es montado directamente sobre el cabezal, no obstante, puede también colocarse en otra zona (por ejemplo, con cables de conexión) en caso de que el cabezal esté en un lugar inaccesible o si es muy pequeño.
Sistema de transporte
Su función es hacer pasar el producto que se inspeccionará a través de la abertura del detector. El transportador es el tipo más común en el sistema, aunque hay otras opciones, como tuberías no metálicas en posición vertical u horizontal (que es muy útil para inspeccionar líquidos o polvos) o rampas de plástico con el detector en posición inclinada.
Sistema de rechazo
Usualmente, en los sistemas de transporte se instalan los dispositivos de rechazo, que retiran productos contaminados en la línea de forma automática. Hay muchas opciones, desde compuertas, hasta brazos de empuje y chorros de aire. El tipo por elegir dependerá del producto que desean inspeccionarse.
¿Dónde pueden utilizarse los detectores de metal?
Los detectores de metal pueden utilizarse en distintas fases del proceso productivo. Las más comunes son:
Revisión a granel durante el proceso
En esta etapa, los metales pueden eliminarse antes de que se fragmentan en trozos muy pequeños y difíciles de retirar, además se evitan los daños en los equipos de procesamiento. El desperdicio de productos y envases también se evita, lo que supondría retirar después los productos terminados de mayor valor. Ejemplos de este tipo de inspección son los pedazos de carnes antes de picarse, los productos en grano o los ingredientes usados para recubrir las pizzas.
Inspección de productos terminados
En esta fase, los riesgos de contaminación posterior son eliminados, además se asegura la conformidad de las operaciones con los estándares de calidad. La mejor protección se obtiene mediante la combinación de la inspección de productos terminados y la revisión a granel.
Ahora bien, los contaminantes metálicos más comunes son:
- No ferrosos (cobre, latón, plomo o aluminio).
- Férricos (hierro).
- Distintos aceros inoxidables, ya sean o no magnéticos.
Los contaminantes más fáciles de identificar por los detectores de metales son los férricos, por tal motivo, puede realizarse una buena detección con sistemas relativamente sencillos, inclusive con separadores magnéticos. Las aleaciones de acero inoxidable, que son utilizadas ampliamente por las empresas alimentarias, son comúnmente las más complicadas de detectar, especialmente, los grados no magnéticos, como 304 y 316.
En el caso de los metales no férricos, como plomo, cobre y bronce, comúnmente se encuentran entre los dos extremos, no obstante, en los sistemas de detección de mayores dimensiones que operan a altas frecuencia, es posible que los metales no férricos sean más difíciles de detectar en comparación con el acero inoxidable no magnético. Únicamente los equipos con bobinas equilibradas con corriente alterna pueden identificar partículas pequeñas de acero inoxidable no magnético y metal no férrico.
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