Al pasar las partículas de metales férricos, no férricos o aceros inoxidables magnéticos o no magnéticos a través de un detector de metal de bobinas equilibradas (que es el tipo más común), se emite una señal de salida que incrementa hasta el máximo mientras pasan debajo de la bobina primaria. Posteriormente, la señal desciende a cero cuando alcanza la bobina central e incrementa nuevamente al máximo al pasar bajo la bobina terciaria.
La creación de la señal inicial cuando la bobina está a cierta distancia de los contaminantes metálicos (en el caso de los metales de tamaños considerables, la bobina podría ser afectada antes de que lleguen al sistema detector). Esto ocurre en todos los tipos de detectores usados en la industria alimentaria por varias razones; sin embargo, hay dos métodos de procesar o interpretar la señal de salida: detección de amplitud y detección de cruce cero o zona estrecha.
Bobinas equilibradas
Antes de mencionar los dos métodos, aclaremos qué son las bobinas equilibradas. La mayoría de los sistemas actuales son de dos tipos: bobinas equilibradas e imanes permanentes. Esta es una distinción importante entre detectores de metales. Los primeros utilizan un cabezal con bobinas equilibradas, que permiten detectar contaminaciones de metales férricos, no férricos y aceros inoxidables. Los segundos utilizan imanes permanentes en un cabezal y se diseñan para detectar acero inoxidable magnético y metales férricos únicamente dentro de productos envasados en papel de aluminio.
De los dos tipos, el más común es el de bobinas equilibradas. Es excelente para detectar en productos frescos o congelados, además, pueden embalarse o no. Aplica también para aquellos embalados con láminas metalizadas. Las bobinas del detector de metal pueden fabricarse con distintas formas (circulares, rectangulares) y tamaños para adaptarse a los productos a inspeccionar. cuando detectan un metal, envían una señal para eliminarlo automáticamente con un sistema de rechazo.
Detección de amplitud
Los detectores se ponen en marcha cuando la señal del contaminante metálico supera un nivel predeterminado de activación. Como mencionamos, los metales más grandes pueden detectarse a una mayor distancia que los pequeños, por lo que son detectados antes mientras avanzan por el sistema de transporte. Con este método, los contaminantes no necesitan pasar bajo las bobinas, lo que permite rechazar mayores cantidades de producto apto.
Detección de cruce cero
Implica la generación de la señal de detección del contaminante al modificarse la polaridad de la señal: de negativo a positivo y viceversa. Esto es producido siempre debajo de la bobina central. Este método determina el punto de detección de forma precisa, sin considerar las dimensiones del metal, por tal motivo, la cantidad de producto rechazado disminuye al mínimo.
Diversos elementos de metal
La detección de cruce es ampliamente utilizada, no obstante, tiene un inconveniente: no está exento de fallos. Comúnmente, en las líneas de producción normales no se detectan contaminantes durante periodos prolongados y que, posteriormente, se detecten varias partículas en un mismo producto de forma simultánea (como cuando se rompe una picadora o un tamiz).
Cuando dos partículas de metal tienen diferentes tamaños y se siguen una de la otra, hay probabilidades de que el detector de metal de cruce cero omita la de menor tamaño. Imaginen una partícula pequeña que emite una señal A, seguida de otra más grande, que emite una señal B. El sistema no identifica ambas señales de forma aislada, sino la combinación que resulta de ambas, es decir, se produce una señal C.
Ahora bien, antes de que se dé un cambio de polaridad en la señal C y sea detectada, es sobrecargada por los efectos de la partícula más grande, lo que evita la detección de la partícula menor. En caso de que aparezca una partícula más con una señal D, no se detectarán las dos primeras y así, sucesivamente, lo que es una limitante para la detección de zona estrecha.
Detección inversa
Hay ciertos productos envasados que, de forma deliberada, incorporan un metal, que forma parte del envase o el producto. Puede ser un componente específico o un simple regalo para los consumidores, aunque, sin importar su función o forma, los detectores de metales pueden utilizarse para corroborar la presencia de ese objeto indispensable en el envasado.
Usualmente, esto se lleva a cabo mediante la inversión de la acción del temporizador de rechazo, de modo que todos los productos sin metal sean rechazados y se acepten los que lo contengan. Es importante que en este tipo de aplicación se supervisen los productos antes y después de introducir el elemento metálicos. De esta manera, se confirma que el metal detectado en el punto de salida es calificado como necesario y no como un contaminante.
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