Si integrarán un nuevo detector de metales es importante que consideren las etapas clave del sistema HACCP. De esta manera, la presencia de contaminantes disminuirá considerablemente. Puede ser difícil, pero no imposible si consideran los siguientes puntos.
Análisis de riesgos
Las empresas deben realizar análisis de riesgos para los productos que fabriquen para evaluar el riesgo de contaminación por metales durante las producciones. Un análisis minucioso permite conocer las fuentes de contaminación y los metales que probablemente se detectarán. Esta información es útil para elegir un detector de metales adecuado.
Por ejemplo, el análisis mostrará los siguientes riesgos para los fabricantes de pasteles de carne:
- Contaminación derivada de cuchillas de acero al preparar la carne.
- Impurezas de la salsa y masa por aspas de batidoras rotas.
- Cabezales de llenado caídos en los pasteles.
- Virutas de las bandejas de acero para alimentos.
- Restos de cedazos provenientes de las líneas de ingredientes secos.
Como notarán, el análisis destaca el tipo de metal que puede contaminar. Al identificar el riesgo y definir un sistema de detección de metales en alimentos, se debe considerar un punto crítico de control e incorporarlo en el plan de HACCP.
Determinación de puntos críticos de control (PCC)
Al determinar los PCC debe considerarse la identificación y eliminación de la contaminación de forma rápida, que es un enfoque en consonancia con el HACCP, que integra el concepto de inocuidad alimentaria y se basa controles para reducir los riesgos conocidos hasta niveles aceptables. Si es conocido que el contaminante metálico se mueve por todo el proceso productivo, hay riesgo de que dañe al equipo de procesamiento en fases posteriores o que las partículas de metal se vuelvan trozos más pequeños, que serán difíciles de detectar con el detector de metales.
Siempre que sea posible, debe integrarse el sistema de detección en el flujo normal del producto por la línea de producción para evitar confusiones sobre si fueron inspeccionados algunos artículos. Como mínimo, deben considerar el final de cada línea de producción como punto crítico. El punto ideal está tras el punto de envasado. De esta manera, disminuye considerablemente la posibilidad de la presencia del metal posteriormente.
Establecimiento de límites de control
En el caso de los sistemas de detección de metales, los puntos críticos se relacionan con la sensibilidad operativa, el funcionamiento del sistema de rechazo y otras funciones de seguridad a prueba de errores. Deben conocerse los factores que limitan la sensibilidad de un detector, además documentar el estándar de sensibilidad operativa real.
Establecimiento de los procesos de supervisión
la capacidad del sistema para detectar y rechazar productos debe verificarse periódicamente según el estándar operativo de sensibilidad o por arriba de él. Se requiere definir programas adecuados de auditoría y comprobación.
Establecimiento de acciones correctoras
Debe establecerse un plan de acciones correctoras si durante la etapa anterior se detecta que el punto crítico de control no funciona conforme los límites críticos acordados. Deben emprenderse tales acciones si el sistema falla o se detecta contaminación por metales.
Establecimiento de procedimientos de conservación de registros documentados
La conservación de registros y documentos, según los ejes del Codex, deben adecuarse a las dimensiones y naturaleza de la operación y ser suficiente para que la empresa verifique la implementación y mantenimiento de los controles de HACCP. Pone referencias para la trazabilidad del historial de productos terminados y pueden usarse para notificar al operador de problemas potenciales o como prueba de que se siguen procedimientos adecuados.
Validación y verificación
El HACCP debe considerarse en el contexto de la verificación y validación del sistema detector. La validación es evaluar si la operación o plan se fundamentan en saberes técnicos y científicos. Confirma el establecimiento correcto de los riesgos, límites críticos y acciones correctoras. Los fabricantes de los detectores de metales pueden apoyar en el proceso de validación, ya que garantizan la definición de la especificación correcta del sistema, además ayudan en la instalación y puesta en marcha.
Es importante verificar anualmente el plan HACCP y su funcionamiento. La verificación es evaluar que el plan se cumpla adecuadamente y confirmar el seguimiento del procedimiento de supervisión. El último se refiere a la aplicación de procedimientos, comprobaciones y métodos para determinar la conformidad con el plan. Los fabricantes y proveedores también pueden prestar servicios de verificación para determinar si el equipo funciona y se producen alimentos inocuos.
Si suele presentarse un tipo específico de contaminación, debe comentarse con el proveedor del sistema, debido a que puede ser importante para determinar el tipo de detector más conveniente para la aplicación. Es importante actualizar el plan de HACCP. Debe establecerse un programa de revisión y desencadenantes de revisiones. Los últimos pueden incluir
- Variaciones en materias primas.
- Introducción de nuevos productos en la línea.
- Nuevos proveedores de materias primas.
- Retiradas de productos.
- Modificaciones en las legislaciones.
- Cambios en el entorno o equipo.
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